Kısaca TPS (Toyota Üretim Sistemi)

2. Dünya savaşından yenik çıkan Japonya harap haldeydi. Endüstriyel gelişim sağlanmaya, seri üretim tarzına geçilmeye çalışılıyordu. 1950 yılında kalite gurusu olarak bilinen Amerikalı W.Edwards Deming Japon bilim insanları ve mühendisleri tarafından konferanslar vermesi için Japonya’ya davet edildi. O zamanlar Japon ürünleri bir zamanlar ki Çin ürünleri gibi ucuz ve adi olarak algılanıyordu. Deming konferanslarında kalitede sağlanan iyileşmenin giderleri azaltacağını ve verimliliği artırarak pazar payını artıracağını savundu. Kalite yükselirse, daha az hurda, tamir oluşacak, kayıplar azalacak, makine verimlilikleri iyileşirken kullanılan sarflarda azalacaktı. Üretkenlik gelişecek, yüksek kalite ve iyileşen maliyetlerle düşük fiyatla pazara ürünler sunulabilecek, pazar payı da artacaktı.
Batıda genel olarak kalite kontrol ürün ortaya çıktıktan sonra yapılıyor, hatalı ürünler ayıklanıyor, tamir ya da hurda ediliyor, iyi ürünler müşteriye gönderiliyordu.

Deming, Japon şirketlerine kalitenin üretim ve montaj süreçlerinin her aşamasında uygulanmasını, her işlem adımının kendi içinde kaliteyi üretmesini önerdi. 

Ayrıca tüm sistemlerini (SPC ‘’İstatistik Proses Kontrol’’, PUKÖ ‘’Planla-Uygula-Kontrol Et-Önlem Al’’ gibi) Amerika’da geliştirmesine rağmen ağırlıklı Japonya’da uygulama imkânı buldu.
Toyota bu prensibi benimsedi ve Deming Ödülüne aday oldu. ‘’Build in Quality- Kaynağında Kalite’’ felsefesini uygulamaya başlayarak zenginleştirdi ve TPS (Toyota Üretim Sistemi) doğarak gelişti.
Taichii Ohno, TPS’in kurulmasını ve gelişimini sağlayıp uygulamaya geçirenlerdendi. Liderliği, 5 Neden ile Kök Neden analizi ve sonsuz Kaizen felsefesini örneklerle göstererek öğretti. Taichii Ohno’ya göre ‘’No problem-Big problem’’ yani hiç problem yok şeklindeki önermeler problemlerin en büyüğüydü. ‘’Problem’’ iş yerimizi ve işin kendisini iyileştirme fırsatıdır yaklaşımı TPS’de benimsendi.
Üretimde, Jidoka (Akıllı Otomasyon/Kusurlu olanı alma, yapma, gönderme) her proses bir sonrakinin müşterisi yaklaşımı ile uygulanmaya başlandı. JIT (Just In Time- Tam Zamanında) anlayışıyla her türlü malzeme hareketine düzen getirildi. JIT ve Jidoka TPS’in 2 temel taşı oldu. Kaizenler (Daha iyiye değişim) ile problemlerin el birliği ile çözülmesi, çözümlerin kalıcı hale getirilmesi ve daha iyiye ulaşmak için sürekli gelişim sağlandı. Mudalar (İsraf-Katma değeri olmayan tüm unsurlar: Bekleme, Tamir, Stok, Fazla Üretim, Gereksiz İşleme, Taşıma, Hareket) Kaizen yaklaşımıyla ele alındı. Taichii Ohno’ya göre standartlar yönetim tarafından zoraki belirlenmemeli, doğrudan işi yapanlar tarafından oluşturulmalıydı. Böylelikle uygulanması zor ve işlevsiz prosedürler olmayacaktı. Günümüzde yalın yönetim yaklaşımlarında da belirtildiği gibi iş standardı değil, standart iş mantığı benimsenecek, problemler karşısında kişilerin birbirinin suçlaması yerine kök nedenlerin çözümüne odaklanılacaktı.
TPS’in içindeki en önemli kavramlardan biri de sürekli iyileştirmenin yanında ‘saygı’dır. Doğaya ve insanlığa saygı. Sürekli gelişim çalışmaları için motivasyon gücü buradan gelmektedir. Dr. Jeffry Liker ‘’The Toyota Way’’ kitabında müşterilere en iyi hizmetin sunulması için Toyota’daki anahtar yönetimsel prensipleri anlatır. Bazıları:

• Kısa dönemli finansal hedeflere zararı olsa bile, yönetimsel kararlar uzun dönem amaçlar doğrultusunda verilmeli.
• Aşırı/gereksiz üretimden sakınmak için çekme (pull) sistemi uygulanmalıdır. Müşteri talebine göre üretim.
• Problem çıktığında ilk anda kaynağında kaliteyi sağlamak için durmayı göze alan kültürü yaratmak.
• İşleri ve prosesleri standartlaştırarak sürekli gelişimi ve çalışanların katılımını sağlamak.
• Problemlerin saklı kalmaması için görsel kontrolü uygulamak.
• Kuruluş felsefesini uygulayan seçkin insanlar ve ekipler yetiştirmek.
• Durumu ayrıntılarıyla anlamak için daima gidip yerinde görmek. (‘Genchi Genbutsu’ kavramı.)
• Tüm seçenekleri ayrıntılarıyla gözden geçirerek herkesin katılımıyla kararları almak, hızlıca hayata geçirmek.
• Özeleştiri ve sürekli iyileştirme yaparak kendi kendine öğrenen kuruluşu meydana getirmek.
TPS’de karlılık mantığı da genel yaklaşım tarzından ayrılmaktadır.
Genel Karlılık Mantığı
Satış Fiyatı = Maliyet + Kar
Toyota Karlılık Mantığı
Satış Fiyatı – Maliyet = Kar
Tek kontrol noktası maliyetlerdir ve azaltılmalıdır. Bunun için TPS’de maliyete etkisi olan Muda (İsraf), Muri (Aşırı Yük) ve Mura (Dengesiz Üretim) üzerine çalışılır.
‘’Muz aldığınızda kabuğunu değil, meyvesini almak istemişsinizdir. Ama kabuğunun da parasını ödersiniz. Müşterilerinizde size israflarınızın parasını ödememelidir.’’ Shigeo Shingo (TPS gelişmesinde büyük katkıları olmuştur. ‘Poke-Yoke’-Hata Önleyici Sistemler-, ‘SMED’-10 dakika altı set-up dönme-metotlarının yaratıcısıdır.)

Göksel Savaş Erözmen

İşletme Yöneticisi - Acron